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液压系统安装方法

1.1安装前的准备工作

1)明确安装现场施工程序和施工进度表。

2)熟悉安装图纸,掌握设备配置和设备基础知识。

3)准备安装所需的人员,机器和材料。

4)根据设备清单现场验收和验收液压设备。通过验收设备名称,数量,随机备件,外观质量等,发现问题得到及时处理。

5)根据设计图检查设备基础和插入,检查液压设备支脚的尺寸,处理不符合要求的地方,防止施工进度。
 

1.2液压设备的定位

1)液压设备应按布置方案吊装,大型液压设备应从内向外吊装。

2)根据平面测量和调整设备安装中心线和高程点,可以通过调整安装螺栓旁边的垫来调整设备水平,以满足绘图要求。

3)由于设备基础相关尺寸的误差,必须在设备到位后进行微调,以确保泵吸管处于水平和直线连接状态,

4)当设备微调时,应考虑每个设备的油箱排放口和排油口,这应该是设备处于水平状态时的最低点。

5)正确保护已安装的设备,防止系统污染系统。

6)设备到位后,一般需要在设备底座下进行混凝土浇水,即二次灌浆。
 

1.3液压管道

(1)管道选择

应根据系统压力和应用选择管道。有必要注意管道的强度是否足够,管道的直径和壁厚是否符合图纸的要求,所选无缝钢管的内壁必须光滑,无锈,不含氧化皮,不受挤压。如果发现以下情况,则管道的内壁和外壁严重腐蚀。管体的划痕深度大于壁厚的10%;管体表面凹陷至管径的20%以上;管段壁厚不均匀,椭圆度相对明显。

中压和高压系统管道通常使用无缝钢管,由于其高强度,低价格和易于无泄漏的连接而广泛用于液压系统。常见的液压系统通常使用冷拉低碳钢10,15和20无缝管。钢管可以可靠地焊接到各种标准管件上。液压伺服系统和气动液压系统通常使用普通的不锈钢管,该管在内表面和外表面上耐腐蚀,光滑,尺寸精确但价格较高。

(2)管道加工

管加工包括切割,斜切,弯曲等。管道的处理对管道系统的参数有很大影响,并且与液压系统的可靠运行有关。因此,必须采用科学合理的加工方法,以确保加工质量。

1)切割管原则上是机械切割的,例如切割机或特殊机床。严禁手动焊接和氧气切割方法。无条件时,允许用手锯切割。切割后的端面和管轴应尽可能垂直,误差控制在90°±0.5°。切割后,锋利的边缘必须钝,并去除铁屑。

2)管的弯曲优选在机械或液压弯管机上进行。使用弯管机将管弯曲处于冷态,避免了水垢并影响管道的质量。如果没有冷弯设备,也可以使用热弯曲方法,其在热弯曲期间易于变形,管壁变薄和产生皮肤。热弯前,管道应填充干燥的河砂,喷嘴应用软木塞封闭,待弯曲的部分应采用气焊或高频感应加热加热。加热的长度取决于弯曲的直径和角度。例如,当直径为28mm的管弯曲成30°,45°,60°和90°时,加热长度分别为60mm,100mm,120mm和160mm;弯曲直径为34毫米,42毫米,加热长度需要与上述尺寸不同。增加25至35毫米。热弯曲进行清洁并用化学酸洗工艺处理以去除水垢。弯曲半径应考虑弯曲管道。当弯曲半径太小时,管道的应力集中将减小,管道的强度将降低。通常,弯曲半径是管直径的3至5倍。

(3)铺设管道

在铺设管道之前,您应该熟悉管道图并阐明每个管道的顺序,间距和方向。检查管道图以确定阀门,配件,法兰和夹具的位置和划线,并定位和夹紧夹具。在嵌入式零件上,管夹之间的距离应合适。如果太小,就会造成浪费。如果太大,则会发生振动。推荐的管夹距离如表1所示。

表1管夹之间的推荐距离(mm)

管道铺设的原则一般如下:

应考虑在管架内侧附近的大直径管道或管道进行优先铺设。

2管道应尽可能水平或垂直排列。注意均匀性,避免管道穿越。

3管道敷设位置或管道安装位置应便于管道的连接和维护。管道应靠近设备,以方便固定管夹。

4铺设一套管道时,通常使用90°和45°进行车削。

5两个平行或交叉管壁之间的距离必须保持一定距离。当管径≤φ42mm时,最小管间距应≥35mm;当管径≤φ75mm时,管壁的最小距离应≥45mm;当管径≤φ127mm时,最小管壁距离应≥55mm。

6管道规格不得低于图纸。

7整个管道应尽可能短,转弯少,平稳过渡,上下弯曲减少,以确保管道的膨胀和收缩。管道的长度应确保接头和附件的自由拆卸和组装,而不会影响其他管道。

8管道不允许以弯曲部分连接或安装法兰。焊接法兰和接头时,它们必须垂直于管道的中心线。

9管道应在最高点配备排气装置。

10铺设管道后,不应为支撑和固定部件产生重力以外的力。

(4)管道焊接

管道焊接通常分三步进行。

1焊接前,必须在管道末端打开管道。当焊接斜面太小时,管壁不会被焊接,导致焊接强度不足。当凹槽太大时,会导致裂缝。炉渣夹杂物和焊接缺陷等缺陷。槽角应基于国家标准中最有利于焊接的焊缝类型。最好使用斜边机来加工凹槽。通过机械切割加工罐体经济,高效,操作简单,并确保加工质量。

2焊接方法的选择是管道施工质量的最关键部分,必须高度重视。目前,广泛使用氧 - 乙炔火焰焊,手工电弧焊和氩弧焊。最适合的液压管焊接方法是氩弧焊,焊接质量好,焊接表面光滑,外观美观。焊渣,焊缝不被氧化,焊接效率高。另外两种焊接方法倾向于使焊渣进入管道,或在焊接接头的内壁上产生大量的氧化铁垢,难以除去。实践证明,一旦造成上述后果,无论如何处理,都很难达到系统清洁度指标。所以不要轻易使用它。如果施工周期短,氩弧焊机小,可以考虑第一层氩弧焊(底漆),第二层开始使用电焊,既保证了质量,又改善了施工效率。

3焊接管道后,检查焊接质量。检查项目包括:焊缝周围的裂缝,夹杂物,毛孔和过度咬合,飞溅等;焊缝是否整齐,是否有不对中,内外表面是否突出,加工过程中外表面是否损坏或削弱。壁强度的位置等。对于高压或超高压管道,焊缝可以进行射线照相或超声波检查,以提高管道焊缝检查的可靠性。

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